Wollen Sie Ihre Werkstatt neu einrichten oder modernisieren; schon heute rentabel die Möglichkeiten von morgen nutzen und dabei Natur und Umwelt schützen? Dann sind wir der richtige Partner für Sie!
Wir haben uns gezielt auf sichere unkomplizierte Technik für Fette und Öl spezialisiert. Deshalb können wir Ihnen nicht nur einzelne Produkte, sondern auch komplette Anlagen nach Ihren Vorstellungen planen, liefern und in Betrieb nehmen.
Und so könnte es bei Ihnen in der Praxis aussehen:
Die hier enthaltenen Angaben wurden nach bestem Wissen gemacht. Da Dow Corning keinen Einfluss auf die Verwendungsart und Einsatzbedingungen seiner Produkte hat, ist trotz dieser Produktinformation unbedingt die Durchführung von Versuchen erforderlich. Dow Corning gewährleistet nur, dass die Produkte den aktuellen Produktbeschreibungen entsprechen.
Für eine bestimmte Verwendungsart oder für vestimmte Produkteigenschaften haftet Dow Corning nur, wenn dies ausdrücklich schriftlich garantiert wird. Jede weitere Gewährleistung durch Dow Corning ist ausgeschlossen. Gewährleistungsansprüche des Kunden und die entsprechenden Gewährleistungspflichten der Dow Corning beschränken sich auf Ersatzlieferung für mangelhafte Produkte oder Rückerstattung des Kaufpreises. Eine Haftung von Dow Corning für Zufalls- oder Folgeschäden wird ausdrücklich ausgeschlossen. Vorschläge zur Produktverwendung sind nicht als Verleitung zu Patentsrechtsverletzungen zu verstehen.
[1] Festschmierstoffpaste
[2] Anti-Friction-Coating
[3] Spezialfett
[4] Flüssiger Schmierstoff
[5] Kupferpaste
[6] Metallfreie Paste
[7] Besonders geeignet für Kraftwerke
[8] Festschmierstoffhaltiges Fett
[9] Fettpaste
Einlaufschäden
BR 2 plus[8]
Longterm
2plus[8]
Longterm W2[8]
Multilub[3]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
BR 2 plus[8]
Lonterm
OO[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Multilub[3]
MKL-N[8]
M 55 plus[4]
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Longterm
OO[8]
M 55 plus[4]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Multilub[3]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
DX[9]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Ruckgleiten
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1
BR 2 plus[8]
Longterm
2 plus[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Multilub[3]
MKL-N[8]
M 55 plus[4]
PG 21[3]
55 M[3]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
DX[9]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Verschweißen,
Riefenbildung,
Fressen
P7[6]
1000[5]
HSC plus[5]
BR 2 plus[8]
Longterm
2plus[8]
Longterm
W2[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1
BR 2 plus[8]
Longterm
2 plus[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Multilub[3]
MKL-N[8]
M 55 plus[4]
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Longterm
OO[8]
M 55 plus[4]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Longterm
2 plus[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
Longterm
2 plus[8]
Hoher Verschleiß,
Pittingbildung
BR 2 plus[8]
Longterm
2plus[8]
Longterm
W2[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1
BR 2 plus[8]
Longterm
2 plus[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
MKL-N[8]
M 55 plus[4]
PG 21[3]
55 M[3]
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Longterm
OO[8]
M 55 plus[4]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Longterm
W2[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
DX[9]
G-Rapid
plus[1]
Longterm
2 plus[8]
Schwergängigkeit
CU-7439
plus[5]
BR 2 plus[8]
Longterm
2 plus[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Multilub[3]
PG 21[3]
55 M[3]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Longterm
W2[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
DX[9]
G-Rapid
plus[1]
Longterm
2 plus[8]
Festbrennen
P74[6]
1000[5]
HSC plus[5]
Passungsrost,
Riffelbildung
BR 2 plus[8]
Longterm
W2[8]
DX[9]
Longterm
W2[8]
G67[3]
DX[9]
Longterm
W2[8]
MKL-N[8]
G 67[3]
7409[2]
G 67[3]
D 321 R [2]
7409[2]
DX[9]
TP 42[2]
DX[9]
7409[2]
DX[9]
7409[2]
Spannungsrisse
infolge ungeeigneten Schmierstoffs
P37[7]
P74[6]
siehe
Fußnote
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Longterm
OO[8]
M 55 plus[4]
Kurze Lebensdauer infolge extrem
hoher Temperaturen
P74[6]
1000[5]
HSC plus[5]
BG 20[3]
BG 87[3]
FB 180[8]
FS 3451[3]
7348[3]
BG 20[3]
BG 87[3]
FS 3451[3]
BG 20[3]
FB 180[8]
Polygliss-N[3]
M 30[4]
CO 220[4]
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
Longterm
OO[8]
M 55 plus[4]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
TP 42[1]
FB 180[8]
FS 3451[3]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
BG 20[3]
TP 42[9]
FB 180[8]
Kurze Lebensdauer infolge hoher
Druckbelastungen
HSC plus[5]
P74[6]
Cu-7439
plus[5]
BR 2 plus[8]
Longterm
2 plus[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1
BR 2 plus[8]
Longterm
2 plus[8]
FS 1292[3]
FS 3451[3]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
MKL-N[8]
Omnigliss[4]
Polygliss-N[3]
M 30[4]
165 LT[8]
1122[8]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
Longterm
OO[8]
M 55 plus[4]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
D321 R[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
DX[9]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
Longterm
2 plus[8]
Schmierungsversagen infolge
aggressiver Umgebung
P37[7]
P74[6]
BG 87[3]
FS 1292[3]
FS 3451[3]
BG 20[3]
FS 1292[3]
FS 3451[3]
BG 20[3]
FS 1292[3]
FS 3451[3]
M 30[4]
BG 87[3]
111[3]
BG 87[3]
FS 3452[3]
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
D 321 R [2]
7409[2]
BG 87[3]
FS 1292[3]
FS 3451[3]
BG 87[3]
FS 3451[3]
Korrosion
P37[7]
P746
Cu-7439
plus[5]
Multilub[3]
Longterm
2plus[8]
Longterm
W2[8]
Mulilub[3]
BR 2 plus[8]
Longterm
W2[8]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
Longterm
W2[8]
MKL-N[8]
Omnigliss[4]
Polygliss-N[3]
M 30[4]
Polygliss-N[3]
165 LT[8]
1122[8]
7409[2]
Longterm
OO[8]
7409[2]
DX[9]
Longterm
2 plus[8]
D[1]
G-n plus[1]
G-Rapid
plus[1]
Longterm
2 plus[8]
Longterm W2[8]
Cu-7439
plus[5]
Schwierigkeiten bei Montage und
Demontage
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Multigliss[4]
Supergliss[4]
Die richtige Schmierung von Gleitlagern, Gleitführungen und Zahnrädern aus Kunststoff ist in der MOLYKOTE Broschüre 71-0189-03 beschrieben.
Infolge der vielen für Dichtungen verwendeten Kunststoffsorten ist es ohne Kenntnis des Dichtungstyps sehr schwierig, spezifische Produktempfehlungen abzugeben. Bitte setzen Sie sich mit uns als Ihrem örtlichen Händler oder der MOLYKOTE Verkaufsorginisation zwecks technischer Beratung in Verbindung.
ZERSTÖRUNGSFREIE WERKSTOFFPRÜFUNG
Empfohlene Eindringzeiten:
Werkstoff
Fehlerart
Minuten
min. max.
alle Metalle
Warmrisse
Schleifrisse
Ermüdungsrisse
10 15
10 15
10 15
Kunststoffe
Risse
ca. 20
Keramik
Poren
3 5
Schneidstähle
Risse
Lötfehler
3 5
3 5
Gussteile
Schrumpfrisse
Poren
Trennungen
3 5
3 5
3 20
Schmiedeteile
Risse, Falten
10 20
Walzmaterial
Überlappungen
10 20
AL-Schweißungen
Risse, Poren
10 20
St-Schweißungen
Risse, Poren
Bindefehler
10 20
10 20
Typische Fehleranzeigen
1 (Zeichen)
Kaltrisse
2 (Zeichen)
Warmrisse
3 (Zeichen)
Schleifrisse
4 (Zeichen)
Risse mit starke Ausblutung
5 (Zeichen)
Poren mit verschiedener Größe
6 (Zeichen)
Porentest
7 (Zeichen)
Schwammiges Gefüge
8 (Zeichen)
Pore mit starker Ausblutung
9 (Zeichen)
Spannungsriss-Korrosion
Klebebänder
1. Haftung und Verklebungsfestigkeit
2. Hinweise für Verklebungen auf gebräuchlichen Verklebungsmaterialien
3. Hinweise für das Entfernen von Klebebändern
1. Haftung und Verklebungsfestigkeit
Bestmögliche Haftwerte erreichen Sie, wenn bei den Punkten
- Untergründe
- Temperaturen
- Verarbeitung
folgende Voraussetzungen erfüllt werden:
1.1 Untergründe
- keine Untergründe bekleben, auf denen sich Silikone, Paraffine oder Wachse befinden.
- keine Lacke mit klebkraftmindernden Zusätzen (Silikone, Paraffine, Wachse oder andere Verlaufmittel) verarbeiten.
- Bei rauhen, unebenen Untergründen dickere, ausgleichende Klebebänder einsetzen.
- Chemische Reaktionen der Oberflächen ausschließen. (Kupfer- und Manganzusätze z.B. reagieren mit Kautschukklebern).
1.2 Temperaturen
- Verklebungstemperatur ist optimal zwischen 20° und 30° C in trockenen Räumen. Möglichst nicht unter 10° C arbeiten.
- Lagertemperatur bei 18° C und ca. 55 % relative Luftfeuchte.
1.3 Verarbeitung
- Für ausreichenden und gleichmäßigen Anpressdruck sorgen.
- Verarbeitungswerkzeuge (auch die Hände) müssen trennmittelfrei sein.
- Bei extremen Belastungen von Klebestellen ist zu berücksichtigen, dass die Maximalklebkraft erst nach ca. 24 Stunden erreicht wird.
- Permanente Spannungseinwirkung auf die Verklebung vermeiden.
2. Hinweise für Verklebungen auf gebräuchlichen Verklebungsmaterialien
2.1 Antiadhäsive Materialien
- Obwohl in der Regel nahezu alle Werkstoffe gut verklebbar sind, ist zu beachten, dass sich einige Materialien antiadhäsiv verhalten. Hierzu gehören u.a. Teflon und silikonhaltige Materialien sowie unpolare Kunststoffe wie PE und PP.
Die Verklebung dieser Materialien ist kritisch: Eine Steigerung der Verbundfestigkeit lässt sich in solchen Fällen nur durch eine gezielte, auf den jeweiligen Werkstoff abgestimmte mechanische, physikalische oder chemische Oberflächenvorbehandlung erzielen (z.B. Corona-Vorbehandlung bei PE oder PP).
2.2 Kunststoffe/lackierte Oberflächen
- In der Regel handelt es sich hierbei um problemlose Haftgründe. Da in wenigen Fällen die Möglichkeit von Beeinträchtigungen des Verbunds durch Wechselwirkung zwischen Haftgrund und Klebmasse besteht - z.B durch Weichmacherwanderung oder Oberflächenverfärbung - ist eine Verträglichkeitsprüfung empfehlenswert. Besonders, wenn das Klebeband nach einer gewissen Zeit wieder entfernt werden soll oder wenn auf Weich-PVC geklebt wird.
2.3 Metallverklebungen
- Bei Nichteisenmetallen wie z.B. Blei, Cadmium, Kupfer, Messing und Nickel muss vorher festgestellt werden, ob diese auf die Selbsklebmasse chemisch reagieren. Diese können sich nach dem Klebebandkontakt aufgrund chemischer Reaktionen verfärben.
- Bei eloxiertem Aluminium kann es beim Entfernen der Klebebänder zu Klebmasserückständen kommen.
Vorprüfung: Bleiben nach dem Überwischen mit einem tintengetränkten Lappen Tintenreste auf der Oberfläche sichtbar, sollten Klebebänder nur nach verheriger Probeverklebung eingesetzt werden.
2.4 Oberflächenvorbereitung
- Um eine optimale Haftung zu erzielen, müssen die zu verklebenden Oberflächen sauber, trocken und fettfrei sein. Antiadhäsive Oberflächensubstanzen wir z.B Staub, Formtrennmittel, Fette oder Wachse müssen vor der Verklebung entfernt werden.
2.5 Verarbeitung der Klebebänder
- Die Verklebungen sollten nach Möglichkeit bei Raumtemperatur (ca. 18 - 25° C) durchgeführt werden. Um die bestmögliche Anfangshaftung zu erzielen, ist ein ausreichend hoher und gleichmäßiger Andruck erforderlich. ( Die in der Regel höhere Endfestigkeit triff erst nach mehreren Stunden ein.)
3.1 Der Klebeband-Träger
- Er sollte langsam und gleichmäßig abgezogen werden; ggf. ist es notwendig, ihn vorher mit einem Fön zu erwärmen.l
3.2 Klebmasse-Rückstände
- Sie sollten durch stufenweises Vorgehen entfernt werden.
3.3 Kautschuk-Klebmasse
Der Träger lässt sich abziehen, die Klebmasse ist noch weich:
Entfernung mit Reinigungsbenzin.
Der Träger ist spröde, reißt ein, die Klebmasse ist leicht erhärtet:
mit einem Fön erwärmen und vorsichtig abziehen; Klebmasse-Rückstände mit Reinigungsbenzin mindestens eine Minute einweichen. dann mit einem Kunststoffspachtel abschieben.
Die Klebmasse ist stark erhärtet:
Mit Universalverdünnung mindestens eine Minute einweichen, dann mit einem Kunststoffspachtel abschieben.
Die Klebmasse ist stark erhärtet, und die obenbeschriebenen Vorgehensweise war erfolglos:
mit Cupran Handreiniger (Fa. Stockhausen, Krefeld) mindestens eine einweichen, dann mit einem Kunststoffspachtel abschieben.
Die Klebmasse ist stark erhärtet und die obenbeschriebenen Vorgehensweisen waren erfolglos: Mit soluwash Reiniger (Fa. Pufas, 34331 Hann.-Münden) mind. eine Minute einweichen, dann mit einem Kunststoffspachtel abschieben.
3.4 Acrylat-Klebmassen
Der Träger ist spröde, reißt ein, die Klebmasse ist leicht erhärtet:
mit einem Fön erwärmen und vorsichtig abziehen.
Die Klebmasse ist erhärtet:
nacheinander folgende Lösungsmittel bzw. Gemische erproben
- Reinigungsbenzin
- Gemisch aus 50% Äthylacetat und 50% Xylol
- Gemisch aus 40 % Spiritus, 40 % Reinigungsbenzin und 20 % Aceton
- Reiniger soluwash S
Die empfohlenen Lösungsmittel bzw. Gemische können die Klebmasse lediglich aufquellen, nicht jedoch auflösen. Wir empfehlen deshalb gründliches Einweichen und anschließendes Abschieben der Klebmasse-Reste mit einem lösungsmittelgetränkten Tuch.
Um Beschädigungen des Untergrundes zu verhindern, empfehlen wir einen Vorversuch an verdeckter Stelle. Bitte sorgen Sie bei entsprechenden Arbeiten unbedingt für ausreichende Belüftung! Gegebenfalls muss eine Atemschutzmaske mit A2-Gas-Filter eingesetzt werden.
Produkt
LOCTITE
Aushärtesystem
Viskosität
mPas
Handfestigkeit
Endfestigkeit
Zugfestigkeit
N/mm²
Zugscherfestigkeit
N/mm²
Bruchdehnung
%
Druckscherfestigkeit
N/mm²
Losbrechmoment
Nm
Temperaturbereich
C°
Klebespalt mm , oder Gewindegr.
Freigaben/Bemerkungen
222
243
270
272
290
anaerob
anaerob
anaerob
anaerob
anaerob
90 - 180
250 - 500
400 - 600
2000
10 - 30
15 Min.
12 Min.
10 Min.
30 Min.
20 Min.
12
12
12
12
12
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3-9
6-14
11-20
18-30
6-20
8-20
14-34
25-54
18-28
15-45
-55 +150
-55 +150
-55 +150
-55 +200
-55 +150
bis M20
bis M20
bis M20
bis M36
bis M8
_
KTW
_ _ _
603
638
648
anaerob
anaerob
anaerob
90 - 180
1500 - 3000
300 - 600
10 MIn.
5 Min.
5 Min.
12
12
12
-
-
-
-
-
-
-
-
-
16-25
20-35
16-30
40-60
35-60
30-55
-55 +150
-55 +150
-55+175
0,05-0,15
0,05-0,25
0,05-0,15
-
KTW/DVGW
-
660
anaerob
pastös
20 Min.
12
-
-
-
16-26
-
-55 +150
0,07-0,50
-
3430
3295 AB
2 Komp.
2 Komp.
fließfähig
11.000 - 23.000
20 Min.
5 - 15 Min.
6
24
-
-
25
20-30
-
-
-
15-20
-
-
-40+120
-55+120
>0,5
>0,1
Für roße Spalte
von mehreren mm
147 ST 1
ST 2
ST 4
AL 1
Expoxi-
Flüssigmetall
2 Komp.
2 Komp.
2 Komp.
2 Komp.
2 Komp.
Spachtel
fließfähig
Spachtel
Spachtel
fließfähig
100 Min.
100 Min.
100 Min.
100 Min.
10 Min.
12
24
12
12
0,5
15
18
-
14
-
15-22
15-22
15-22
15-22
15-22
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-40+120
-40+120
-40+120
-40+120
-20+120
>0,5
Topfzeit
ca. 60 Min.
bei 20°C
Topfzeit 4 Min.
3951
5220
5221
5222
5366
5367
5368
5398
5399
5370
5375
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
pastös
pastös
pastös
pastös
pastös
pastös
pastös
20.000
pastös
pastös
pastös
30-60 Min²)
65-75 Min.²)
65-75 Min.²)
65-75 Min.²)
5 Min.²)
5 Min.²)
5 Min.²)
8 Min.²)
5 Min.²)
10 Min.²)
8 Min.²)
2,0 mm/24h³
2,0 mm
in 12 h³)
2 mm
in 6 h³)
2,0 mm/12h³
2,0 mm/8h³
9- 6
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
3,3
0,9
1,3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
650-800
600-750
600-750
600-750
500
500
425
200
500
330
450
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-55+100
-40+80
-40+80
-40+80
-60+250
-60+250
-60+250
-60+275
-60+275
-70+200
-55+200
0,5-10
0,5-10
0,5-10
0,5-10
>0,5
>0,5
>0,5
>0,5
>0,5
>0,5
>0,5
50-70
22-30
22-30
22-30
20
20
24
35
33
34
18
401
406/770
454
480
330
mit Aktivator 7388
Glas/Metall-Set
mit Aktivator 734
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
Luftfeuchtigkeit
mit Aktivator
mit Aktivator
90 - 140
10 - 30
3- 30s
2- 50s
2- 40s
1- 120s
3 Min.
1- 2 Min.
12
12
12
24
12
1
12-25
12-25
12-25
12-25
12-22
6-15
18-26
18-26
18-26
22-30
15-30
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-50+80
-50+80
-50+80
-50+100
-55+100
-55+120
0,05-0,1
0,05-0,1
0,05-0,2
0,05-0,1
bis 0,4
bis 0,2
-
-
-
-
-
-
511
577
5331
anaerob
anaerob
Luftfeuchtigkeit
25 Min.
30 Min.
30 Min.
12
24
12³)
2-8
-
-
3-8
-
-
-
-
-
-
5-13
-
5-15
9-25
4,5
-55+150
-50+150
-50+250
bis R2
bis R3
bis R3
DVGW
BAM/DVGW KTW/DVGW
518
573
574
5203
5910
anaerob
anaerob
anaerob
anaerob
30 Min.
9 Std.
15 Min.
10 Min.
20 Min.²)
12
72
12
72
2,5mm/24h²)
4-13
2-8
2-8
2-6
2,0
4-14
0,5-1,5
5-12
1-4
0,9-1,4
-
-
-
-
550
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-55+150
-55+150
-55+150
-55+150
-60+200
bis 0,5
bis 0,1
bis 0,5
bis 0,25
>0,3
-
-
-
-
-
Freigaben: KTW- Empfehlung des Bundesgesundheitsamtes im Bereich Dichtungen D2 aufgrund der Prüfung durch die DVGW-Forschungsstelle: geeignet für den Lebensmittel- und Trinkwasserbereich.
DVGW DVGW-Freigabe nach Prüfung entsprechend DIN EN 751-1 (Materialprüfung für Festigkeit, Dichtheit und Beständigkeit).
BAM Nach Prüfung der "Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung" zugelassen für Schraubverbindungen an Sauerstoffanlagen (Prüfdruck 30 bar, 60°C)
Wenn nicht anders vermerkt, wurden die Werte nach der jeweiligen DIN-Norm ermittelt. Festigkeitswerte beziehen sich jeweils auf die geringste Spaltweite.
1) Werte nach ISO 10964 ²) Hautbildungszeit ³) 50% relative Luftfeuchtigkeit bei Raumtemperatur
Die technischen Angaben dienen nur Informationszwecken. Vor Anwendung eingehende Versuche mit Originalteilen durchführen. Gewährleistungsansprüche bestehen nur im Umfang der allgemeinen Loctite-Geschäftsbedingungen.
RICHTIGES KLEBEN MIT SOFORTKLEBSTOFFEN
- Je größer die Klebefläche ist, umso größere Kräfte kann die Verbindung übertragen.
- Eine gewisse Oberflächenrauhigkeit unterstützt die Klebekraft der LOCTITE-Sofortklebstoffe.
Kunststoffoberflächen sollten leicht angeschliffen und Metalloberflächen sandgestrahlt werden.
- Mit LOCTITE-Sofortklebestoffen werden die besten Ergebnisse auf sauberen, trockenen Oberflächen erzielt.
Verschmutzungen und Fett sollten mit dem Schnellreiniger LOCTITE 7063 entfernt werden.
- Zur exakten Dosierung von Kleinstmengen empfehlen wir aufsteckbare Dosierspitzen von LOCTITE.
- Das beste Klebeergebnis wird normalerweise erreicht, indem man zur soviel Klebstoff aufträgt wie zur Spaltüberbrückung notwendig ist.
- Je passgenauer die Teile sind, umso stärker ist die Verbindung und umso schneller ist die Aushärtung.
- Vor dem Kleben von Kunststoffteilen sollten Sie die Materialien bestimmen.
Die schwer verklebbaren Kunststoffe wie Polyethylen, Polyprobylen oder Silikon sind leicht bestimmbar, da sie im Wasser schwimmen. Zur Klebung dieser Kunststoffe setzen Sie LOCTITE 406 oder LOCTITE 4062 in Verbindung mit dem Primer 770 ein.
- Vor dem Verschließen ausgetretenes Produkt von der Dosierspitze des Gebindes entfernen.
Klebstoffe Grundlagen
Vorteile des "Klebens" gegenüber herkömmlichen Verbindungsverfahren
- Gleichmäßige Spannungsverteilung
- Unveränderte Oberfläche und Gefügestruktur
- Gewichtsersparnis
- Dichtende Verbindungen
- Verbinden unterschiedlicher Werkstoffe und
- Verringerung von Korrosion
- Gewichtsersparnis
Konstruktive Besonderheiten des "Klebens"
Jeder Konstrukteur lernt niet- und schweißgerecht zu konstruieren. Ebenso wichtig ist die klebegerechte Konstruktion, da die Klebestoffe auf Belastungen anders reagieren als Schweiß-oder Nietverbindungen. Jede Verbindungsart verlangt deshalb ihre jeweils geeignete Formgebung.
Bei der Konstruktion von Klebeverbindungen mit Hilfe von Klebstoffen sind folgende Hauptpunkte zu beachten:
Die Verbindungsflächen sollten so groß wie möglich gehalten werden, um eine sichere Kraftübertragung zu gewährleisten.
Zwar kann man auch mit einem hochwertigen Klebstoff bei einer punktförmigen Verklebung eine gute Festigkeit erreichen, aber grundsätzlich ist die Klebeverbindung eine Flächenverbindung.
Durch den Klebstoff-Film werden die einwirkenden Kräfte (so wie bei einer Schraub- oder Nietverbindung) übertragen.
Da im Gegensatz zu den genannten Verbindungen die Flächen mit Hilfe des Klebstoff-Films zu einem festen geschlossen
Verbund zusammengefügt werden, erreicht man damit eine gleichmäßige Spannungsverteilung über die ganze Fläche.
Verbindungen mit Klebstoffen
Eine geklebte Verbindung gewährleistet eine gleichmäßige Kraftverteilung über die ganze verbundene Fläche und eine Integrität des Bauelements:
- gegenüber genieteten Verbindungen
- gegenüber geschraubten
Nicht geeignet für Verklebungen sind:
-stumpfe Stöße
-abgesetzte Überlappungen
-abgesetzte Doppellaschen-Verbindungen
INFO
Klebgerechte Konstruktionen
- Einfache Überlappung:
Wird besonders bei dünnen Querschnitten wegen ihrer ein-
fachen Ausführung und ihrer guten Festigkeit bevorzugt.
Rohrverbindungen erreichen bei geringer
Wandstärke die Festigkeit der Metalle.
Für hochbelastete Verklebungen ist auch eine
Möglichkeit die Beanspruchung durch
einachsige Schubkräfte konstruktiv vorzusehen.
Sie wird erzwungen durch Rohr-, Nut- und Falzverbindungen. BILD
BILD Doppelte Überlappung:
Ergibt sehr gute Verbindung bei geringerem Kostenauf-
wand. Man erhält beim Verhältnis der Stärken 1 :2:1
optimale Werkstoffausnutzung
BILD Beanspruchung auf Zug:
Kräfte wirken senkrecht zur Klebstoffschicht. Gleichmäßige
Beanspruchung der gesamten Klebefläche.
BILD Einfache Lasche:
Findet häufig Anwendung wenn ohne besondere Vorarbeit
eine Fläche glatt sein soll.
BILD Beanspruchung auf Scherung:
Kräfte wirken in der gleichen Ebene wie die Klebstoffschicht
parallel zu dieser. Gleichmäßige Beanspruchung der
gesamten Klebefläche. Meist spricht man von der
Zugscherfestigkeit, da sie im allgemeinen durch Zug
bestimmt ist.
BILD Doppelte Lasche:
Ergibt bessere Festigkeit als die einfache Lasche, ist jedoch
aufwendiger. In der Praxis selten anwendbar, da auf keiner
Seite glatte Flächen.
BILD Beanspruchung auf Spaltung:
Kräfte wirken so, dass ein Teil der Verbindung stark belastet
wird, während der andere Teil unbelastet bleibt.
Ungleichmäßige Beanspruchung der gesamten
Klebefläche.
BILD Geschäftete Verbindung:
Ergibt sehr gute Festigkeitwerte, ist aber aufwendiger und nur
bei größeren Materialstärken möglich.
Beanspruchung auf Schälung:
Kräfte wirken nur auf eine dünne Linie am Ende der Ver-
bindung so dass nur ein Bruchteil der ganzen Klebefläche
ausgenützt wird. Ungleichmäßige Beanspruchung der
gesamten Klebefläche.
BILD Torsion:
Auf Verdrehung beanspruchte, überlappte oder gelaschte
Klebstoff-Auswahltabelle:
(1) Ausgenommen Gummitypen mit hohem EPDM-Anteil.
(2) Qualität der Verklebung ist abhängig von der Polymerzusammensetzung.
(3) GFK ist anzuschleifen.
(4) Verklebung der Metalle nach Primerung auch im Außenbereich u.a. mit PUR (z.B. 8101)
